জুন্দা সিরামিক বল বলতে অ্যালুমিনা পাউডারকে কাঁচামাল হিসেবে ব্যবহার করে, উপাদানসমূহ পেষণ, গুঁড়ো (মণ্ড বা কাদা), আকার প্রদান, শুকানো, পোড়ানো এবং অন্যান্য প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয়। এটি প্রধানত ঘষার মাধ্যম এবং বল স্টোন হিসেবে বহুল ব্যবহৃত হয়। যেহেতু এতে অ্যালুমিনার পরিমাণ ৯২%-এর বেশি, তাই একে উচ্চ অ্যালুমিনিয়াম বলও বলা হয়। দেখতে এটি একটি সাদা বল, যার ব্যাস ০.৫-১২০ মিমি।
শানডং প্রদেশের জিনান শহরে অবস্থিত, জিনান জুন্ডা ইন্ডাস্ট্রিয়াল টেকনোলজি কোং, লিমিটেড, ক্ষয়-প্রতিরোধী অ্যালুমিনা সিরামিকের উন্নয়নের উপর মনোযোগ দিয়ে খনি এবং শিল্প ক্ষেত্রে ব্যবহারের জন্য চমৎকার ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং অভিঘাত প্রতিরোধ ক্ষমতা প্রদান করে। এক দশকেরও বেশি অভিজ্ঞতা এবং ২০০ জন অত্যন্ত দক্ষ কর্মী নিয়ে আমরা প্রতি মাসে ২০০০ টনেরও বেশি অ্যালুমিনা সিরামিক এবং সংশ্লিষ্ট পণ্য উৎপাদন করি।
রোলিং পদ্ধতি এবং মেশিন প্রেসিং পদ্ধতির আকার অনুসারে, ০.৫-২৫ মিমি সাধারণত রোলিং বল এবং বড় বল, এবং ২৫-৯০ মিমি সাধারণত মেশিন প্রেসিং বল হয়ে থাকে।
মেশিন প্রেস বল প্রক্রিয়ার সংক্ষিপ্ত বিবরণ: পাউডার এবং বিভিন্ন অ্যাডিটিভ মেশানোর পর স্প্রে গ্র্যানুলেশন করা হয়, এবং তারপর পাউডারটি আগে থেকে তৈরি ধাতব ছাঁচে যোগ করে বলের আকার দেওয়া হয়। এরপর বিলেটটি ছাঁচ থেকে বের করার পর কোল্ড আইসোস্ট্যাটিক প্রেসিং ট্রিটমেন্টের মাধ্যমে বল বিলেট পাওয়া যায়। এই প্রক্রিয়া ব্যবহার করে প্রস্তুত করা বিলেটের ঘনত্ব বেশি হয়, ফলে সিন্টার্ড সিরামিক বলের ঘনত্ব বেশি এবং গুণমান ভালো হয়। এটি সাধারণত ১০ মিমি-এর বেশি ব্যাসযুক্ত বড় আকারের এবং উচ্চ মানের গ্রাইন্ডিং বল তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়।
রোলিং বল প্রক্রিয়ার সংক্ষিপ্ত পরিচিতি: বাসি প্লাস্টিক মাড উপাদান থেকে মাড মিক্সিং মেশিনে পাউডার ও পানি, আঠা, প্লাস্টিসাইজার, লুব্রিকেন্ট ইত্যাদি যোগ করে মাড তৈরি করা হয়, যা মাড এক্সট্রুডারে প্রবেশ করে স্ট্রিপ আকারে এক্সট্রুশন করা হয়, মাডের নির্দিষ্ট অংশের দৈর্ঘ্য ও ব্যাস অনুযায়ী কাটা হয় এবং তারপর বল রোলিং মেশিনে পাঠিয়ে বিলেট তৈরি করা হয়।
ঘষা, পালিশ করা, ইত্যাদি
রাসায়নিক কারখানাগুলিতে বল মিল, ট্যাঙ্ক মিল, ভাইব্রেশন মিল এবং অন্যান্য সূক্ষ্ম মিলের গ্রাইন্ডিং মাধ্যম হিসেবে এটি সব ধরনের সিরামিক, এনামেল, কাচ এবং পুরু ও কঠিন পদার্থের সূক্ষ্ম ও গভীর প্রক্রিয়াকরণে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।
কম ক্ষয় হয়, উচ্চ কাঠিন্য, ক্ষয়রোধী, অভিঘাতরোধী, সাশ্রয়ী এবং ব্যবহারিক।
(1) উচ্চ ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা: অ্যালুমিনা গ্রাইন্ডিং পোর্সেলিন বলের ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা সাধারণ পোর্সেলিন বলের চেয়ে ভালো। এটি ঘর্ষণকারী বস্তুর কার্যকাল ব্যাপকভাবে বাড়িয়ে দিতে পারে।
(2) উচ্চ বিশুদ্ধতা: গ্রাইন্ডিং পোর্সেলিন বলটি চলার সময় কোনও দূষণ তৈরি করে না, তাই এটি উচ্চ বিশুদ্ধতা বজায় রাখতে পারে এবং গ্রাইন্ডিং প্রভাবের স্থিতিশীলতা উন্নত করতে পারে।
(3) উচ্চ ঘনত্ব: উচ্চ ঘনত্ব, উচ্চ কঠোরতা এবং উচ্চ গ্রাইন্ডিং, যার ফলে গ্রাইন্ডিং সময় সাশ্রয় হয় এবং গ্রাইন্ডিংয়ের স্থান প্রসারিত হয়, যা কার্যকরভাবে গ্রাইন্ডিং প্রভাব উন্নত করতে পারে।
(4) উচ্চ শক্তি, উচ্চ তাপমাত্রা প্রতিরোধ ক্ষমতা (প্রায় 1000℃ তাপমাত্রা সহ্য করার ক্ষমতা, 1000℃ বা তার বেশি তাপমাত্রায় দীর্ঘ সময় ধরে থাকলে সহজে আটকে যায় না), উচ্চ চাপ প্রতিরোধ ক্ষমতা, অ্যাসিড এবং ক্ষার ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা (অক্সালিক অ্যাসিড, সালফিউরিক অ্যাসিড, হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড, জল এবং অন্যান্য পরিবেশে ব্যবহার করা যাবে না), তাপীয় অভিঘাত স্থিতিশীলতা, স্থিতিশীল রাসায়নিক বৈশিষ্ট্য।
কোম্পানিটি মৌলিক কাঁচামাল হিসেবে পার্বত্য অ্যালুমিনিয়াম অ্যালুমিনা বেছে নেয়, যার বিশুদ্ধতা বেশি, অশুদ্ধি কম এবং গুণমান স্থিতিশীল। কানবান উৎপাদন পদ্ধতি প্রয়োগ করার ফলে, সম্পূর্ণ উৎপাদন প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণযোগ্য এবং শনাক্তযোগ্য। উৎপাদিত পণ্যের কার্যকারিতার স্থিতিশীলতা এবং চমৎকার গুণমান নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি ব্যাচের পণ্য কঠোর পরিদর্শন, প্রক্রিয়া এবং ফলাফল পরীক্ষার মাধ্যমে নির্বাচন করা হয়। অ্যালুমিনার পরিমাণ নিশ্চিত করার মাধ্যমে ক্ষয় কম হয়, পর্যাপ্ত সরবরাহ নিশ্চিত করা হয় এবং সময়মতো ও সুবিধাজনক ডেলিভারি দেওয়া হয়।
| জুন্ডা সিরামিক বল | ||
| আইটেম | স্পেসিফিকেশন | |
| AI2O3 | ৯২% | ৯৫% |
| SiO2 | ৪.৫১% | ২.৮০% |
| Fe2O3 | ০.০১% | ০.০১% |
| গোলাকারতা | ৯৫% | ৯৫% |
| দ্রুত ক্ষয় | ≤০.৯ গ্রাম/কেজি.ঘণ্টা | ≤০.৭ গ্রাম/কেজি.ঘণ্টা |
| রঙ | সাদা | সাদা |
| সংকোচন শক্তি | ≥২০০০ মেগাপ্যাসকেল | ≥২২৫০ মেগাপ্যাসকেল |
| কঠোরতা | ৯ মোহস | ৯ মোহস |
| জল শোষণ | ≤০.০১% | ≤০.০১% |
| সমতুল্য ক্ষয়ক্ষতি | ≤০.০০১% | ≤০.০০০৮% |
| এইচএস কোড | ৬৯০৯১২০০ | |
| স্থূল ঘনত্ব | ৩.৬৮ গ্রাম/সেমি³ | ৩.৭ গ্রাম/সেমি³ |
| মাত্রা | ||
| ছাঁচনির্মাণ রোলিং | Φ ০.৫ মিমি Φ ১.০ মিমি Φ ২.০ মিমি Φ ৩.০ মিমি Φ ৪.০ মিমি Φ ৫.০ মিমি Φ 6.0 মিমি Φ 8.0 মিমি Φ 10 মিমি Φ 13 মিমি Φ 15 মিমি Φ 20 মিমি | |
| আইসোস্ট্যাটিক প্রেসিং | Φ 25 মিমি Φ 30 মিমি Φ 35 মিমি Φ 40 মিমি Φ 45 মিমি Φ 50 মিমি Φ 60 মিমি Φ 70 মিমি Φ 80 মিমি Φ 90 মিমি | |
